वैक्यूम कोटिंग मशीनों में लेपित वर्कपीस पर दिखाई देने वाली सफेद धुंध के कारण और समाधान

वैक्यूम कोटिंग मशीन में वर्कपीस के अंदर सफेद धुंध बाहर की तुलना में अधिक जटिल होती है। संभावित कारणों में शामिल हैं:

1. फिल्म संरचना के मुद्दे: बाहरी फिल्म की ढीली स्तंभ संरचना, या अत्यधिक खुरदरी बाहरी फिल्म;

2. अत्यधिक वाष्पीकरण कोण, जिसके परिणामस्वरूप एक खुरदरी फिल्म संरचना बनती है;

3. तापमान अंतर: कोटिंग से हटाए जाने पर लेंस के अंदर और बाहर के बीच अत्यधिक तापमान अंतर;

4. नमी: कोटिंग से हटाने के बाद जहां लेंस रखा गया है वहां के वातावरण में नमी;

5. निर्वात कक्ष में पॉलीकोल्ड के पिघलने के दौरान अत्यधिक नमी;

6. वाष्प जमाव के दौरान अपूर्ण ऑक्सीजनेशन, जिसके परिणामस्वरूप एक असमान फिल्म संरचना बनती है;

7. फिल्मों के बीच तनाव.

सुधार रणनीतियाँ: चूंकि फिल्म के बाहर सफेद धुंध के कई कारण हैं, प्रत्येक की अपनी विशेषताएं हैं, इसलिए लक्षित समाधान की सिफारिश की जाती है। मुख्य रणनीतियाँ हैं: सबसे पहले, सोखने से रोकने के लिए फिल्म को सघन और चिकना बनाना; और दूसरा, अधिशोषित की जा सकने वाली वस्तुओं को कम करने के लिए पर्यावरण में सुधार करना।

सुधार रणनीतियाँ:

1. फिल्म की सतह को चिकनी और सोखने की संभावना कम करने के लिए बाहरी परत में सिलिका जोड़कर फिल्म प्रणाली में सुधार करें। लेंस हटाने के दौरान पर्यावरण में सुधार करें (सूखा और साफ)।

2. तापमान अंतर और तनाव को कम करने के लिए लेंस को हटाने के दौरान उसका तापमान कम करें (निर्वात कक्ष में ठंडा होने का समय बढ़ाएं)।

3. ऑक्सीजनेशन में सुधार (मात्रा बढ़ाएँ) और फिल्म संरचना में सुधार करें।

4. स्तंभ संरचना में सुधार के लिए वाष्पीकरण दर को उचित रूप से कम करें।

5. फिल्म संरचना को बेहतर बनाने के लिए आयन -सहायक कोटिंग का उपयोग करें।

6. पॉलीकोल्ड विगलन के दौरान एक छोटा गैस वाल्व जोड़ें (इसका कार्य नमी को तुरंत हटाना है)।

7. वाष्पीकरण स्रोत और स्थिरता को संशोधित करके वाष्पीकरण कोण में सुधार करें।

8. सब्सट्रेट की सतह खुरदरापन में सुधार करें।

9. पॉलीकोल्ड विगलन के दौरान वैक्यूम स्तर पर ध्यान दें।

वैक्यूम लेपित वर्कपीस पर कोटिंग परत के भीतर सफेद धुंध बन जाती है और इसे पोंछकर हटाया नहीं जा सकता।

संभावित कारण:

1. गंदा सब्सट्रेट, पिछली प्रक्रियाओं के अवशेष।

2. लेंस की सतह पर संक्षारण संदूषण।

3. कोटिंग सामग्री के बीच और कोटिंग सामग्री और सब्सट्रेट के बीच असंगतता।

4. ऑक्साइड का अपर्याप्त ऑक्सीजनीकरण।

5. ज़िरकोनियम ऑक्साइड कोटिंग की पहली परत कुछ सबस्ट्रेट्स पर सफेद धुंध पैदा कर सकती है।

6. एनकैप्सुलेशन से पहले (सफाई के बाद) सब्सट्रेट का नमी संदूषण।

7. ख़राब सफ़ाई या पोंछना, सफ़ाई या पोंछने के निशान छोड़ना।

8. गंदा निर्वात कक्ष, अत्यधिक नमी।

9. उच्च परिवेश आर्द्रता।

सुधार की रणनीति: सब्सट्रेट ही संभवतः प्राथमिक मुद्दा है, जबकि कोटिंग का लक्ष्य इसकी भरपाई करना है। कोटिंग के साथ सबसे महत्वपूर्ण समस्या संभवतः कोटिंग सामग्री की अनुकूलता है।

सुधार के उपाय:
1. कोटिंग प्रणाली में सुधार; पहली परत के रूप में जिरकोनियम ऑक्साइड का उपयोग करने से बचें।

2. निर्वात कक्ष के खुलने का समय कम से कम करें; कम से कम संभव समय के भीतर वैक्यूम कक्षों के बीच पूरी तरह से सफाई और कोटिंग की तैयारी सुनिश्चित करें।

3. सुरक्षात्मक प्लेट को बदलने और वैक्यूम चैम्बर को साफ करने के बाद, खाली चैम्बर के साथ वैक्यूम बेकिंग प्रक्रिया करना सबसे अच्छा है। प्रतिस्थापित सुरक्षात्मक प्लेटें और अन्य वैक्यूम चैम्बर घटक सूखे और साफ होने चाहिए।

4. पर्यावरण सुधारें.
5. वैक्यूम चैम्बर में प्रवेश करने से पहले छतरी के आकार की प्लेटों पर लगे लेंसों को संदूषण से ठीक से सुरक्षित रखें।

6. सफाई और पोंछने के प्रभाव में सुधार करें।

7. कोटिंग अनुकूलता में सुधार करें (पहली परत के लिए Al2O3 का उपयोग करने पर विचार करें)।

8. कोटिंग की ऑक्सीजनेशन और वाष्पीकरण दर में सुधार करें (उन्हें कम करें)।

9. प्री-प्रसंस्करण वर्कफ़्लो को तेज़ करें। प्रसंस्करण से पहले चरण में पहले से संसाधित पॉलिश सतहों की सुरक्षा को मजबूत करें।

10. पॉलिश की गई सतहों को पॉलिश करने के तुरंत बाद साफ किया जाना चाहिए; कोई पॉलिशिंग पाउडर या अन्य अशुद्धियाँ चिपकनी और सूखनी नहीं चाहिए।